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混凝土外觀缺陷產生的原因及控制

放大字體  縮小字體 發布日期:2015-06-24  來源:混凝土機械網  作者:混凝土機械網  瀏覽次數:814
核心提示:[摘要]本文將結合哈大客運專線預制箱梁工程的實際,分析箱梁混凝土外觀質量缺陷產生的主要因素,提出防治措施及解決辦法。

[摘要]本文將結合哈大客運專線預制箱梁工程的實際,分析箱梁商品混凝土外觀質量缺陷產生的主要因素,提出防治措施及解決辦法。

[關鍵詞]商品混凝土外觀缺陷;原因;防治措施

中圖分類號:TU37 文獻標識碼:A 文章編號:

[正文]

哈大鐵路客運專線是國家“十一五”規劃的重點建設工程項目之一,是國務院批準的《中長期鐵路網規劃》的重要組成部分。隨著經濟的快速發展,特別是高速鐵路的飛速發展,人們除了關注商品混凝土結構物的內在質量、有一套成熟的質量控制措施外,對結構物的外表美也提出了較高的要求。

箱梁商品混凝土外觀經常會出現蜂窩、麻面、魚鱗紋斑痕、云彩式花斑、冷縫、氣泡、砂線等幾種常見的缺陷,這些缺陷雖然不影響結構物的內在質量和使用,但經常出現,嚴重破壞了結構物的外表美觀,也影響了結構物的整體質量。

一、各種缺陷產生的原因

1、表面缺陷

1 .1、蜂窩麻面產生的原因(附圖一)

模板底部有空隙,澆筑時有漏漿現象;商品混凝土配合比設計不當或未按施工配合比進行計量;商品混凝土的拌和時間較短或澆筑運輸過程中產生離析;振搗不密實,下料不當或下料與振搗配合不默契,商品混凝土澆筑順序不正確。

模板潤濕不夠,不嚴密,搗固時發生漏漿或振搗不足,氣泡為排除,以及搗固后沒有很好養護而產生。 附圖一:蜂窩麻面

1.2、露筋產生的原因(附圖二)

1.2.1、砼澆注振搗時,鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放,鋼筋緊貼模板。

1.2.2、鋼筋砼結構斷面較小,鋼筋過密,如遇粒徑大碎石卡在鋼筋上,砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。

1.2.3、因配合比不當砼產生離析,或模板嚴重漏漿。

1.2.4、砼振搗時,振搗棒撞擊鋼筋,使鋼筋移位。附圖二: 露筋

1.2.5、砼保護層振搗不密實,濕潤不夠,砼表面失水過多,或拆模過早等,拆模時砼缺棱掉角。

1.3、魚鱗紋斑痕和云彩式花斑產生的原因

配合比設計不當;商品混凝土澆筑過程中坍落度控制不好,忽大忽小,商品混凝土忽干忽稀;商品混凝土澆筑運輸過程中產生離析,振搗時時間控制不好,有過振的現象;澆筑順序、振搗方法及振搗工人的素質等造成施工工藝偏差;模板脫模劑涂刷不均勻或脫模劑有色差或模板清理不干凈。

1.4 、冷縫產生的原因(附圖三)

在商品混凝土配合比設計時選用的外加劑不當,緩凝時間選擇不合理;澆筑時采用的分層方式不當或分層時前后層澆筑的時間間隔過長,澆筑商品混凝土與后臺商品混凝土拌和相互銜接不好或在澆筑前準備工作不充分;振搗的方法不正確,沒有采用二次復振。附圖三:冷縫

1.5 、氣泡和砂線產生的原因(附圖四)

產生氣泡的主要原因與外加劑的選用、振搗設備及振搗時間、配合比設計、商品混凝土結構物的澆筑部位有關;產生砂線的主要原因是模板拼縫不嚴密,澆筑時產生漏漿,水泥用量不足,集料的級配不良和商品混凝土的坍落度過大引起的。

附圖四:氣泡 附圖四:砂線

1.6、缺棱掉角(附圖五)

產生缺棱掉角主要原因是商品混凝土澆筑前模板未充分濕潤,造成棱角處商品混凝土中水分被模板模板吸去,水化不充分,強度降低,拆模時棱角損壞。

2、內在缺陷

2.1、商品混凝土強度不足產生商品混凝土強度不足的原因是多方面的,主要是由于商品混凝土配合比設計、攪拌、現場澆搗和養護四個方面造成的。附圖五:缺棱掉角

配合比設計問題:有時不能及時測定水泥的實際活性,影響了商品混凝土配合比設計的正確性;另外套用商品混凝土配合比時選用不當,同時對外摻劑摻量控制不準確,都有可能導致商品混凝土強度不足。

養護問題:主要是不按規定的方法、時間、對商品混凝土進行妥善的養護,以致造成商品混凝土強度低落

二、控制外觀缺陷產生的措施

1 、克服蜂窩麻面的措施

1.1、在原商品混凝土表面立模,模板立好后認真檢查,發現有空隙采用海綿條在模板外側堵塞空隙。側模與底模之間有空隙時,采用玻璃膠封堵空隙。

1.2、商品混凝土攪拌均勻后再出料,避免運輸澆筑過程中商品混凝土的離析。如發現在運輸過程中商品混凝土離析,要重新拌和均勻后再入模。澆筑的垂直高度過高時要采用串筒澆筑,串筒的底口距離澆筑商品混凝土面小于2 m 。

1.3、布料人員與振搗人員配合要默契,做到隨時布料隨時振搗。布料的厚度不能太厚,一般小于3 00 m m ,但在鋼筋及橡膠抽拔棒密集處其下料厚度不超過200mm。在鋼筋密集的地方振搗時,要用插扦隨時將上層鋼筋上或橡膠抽拔棒之間殘留的商品混凝土撥開,以便下料順暢。

2、克服露筋的措施

2.1、在砼澆筑前,應仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度。墊塊的布設應為4個/m2梅花狀,綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。嚴格控制鋼筋保護層厚度(除頂板頂層30mm,其余部位均為35mm)。

2.2、為防止鋼筋移位,嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。

2.3、砼自由順落高度超過2m時,要用串筒或溜槽等進行下料。

3、克服魚鱗紋斑痕和云彩式花斑的措施

3.1、商品混凝土運輸過程中避免出現離析。

3.2、嚴格控制商品混凝土的澆筑順序、振搗方法,澆筑預制箱梁時必須嚴格控制上、下層商品混凝土的澆注時間間隔。同時澆筑時第1 層下料不宜太厚,一般厚度在2 5 0m m 左右,在梁底板與腹板的交接導角處要設300~400mm寬的壓板處理以防涌箱現象,否則就會出現魚鱗紋斑痕現象,嚴重時會出現腹板底部及導角處商品混凝土澆空的現象。

3.3、脫模劑涂刷均勻,不得漏刷。模板內無任何雜物、斑點。

3.4、 嚴格控制澆筑商品混凝土的坍落度,商品混凝土坍落度的波動控制在180±40mm 的范圍內。

4、克服冷縫的措施

4.1、商品混凝土配合比設計時根據施工季節及工藝選擇外加劑,縮短澆筑時間,每片箱梁澆筑時間控制在6小時以內完成(澆筑的基本原則:斜向分段30°~45°;4m/段;水平分層—厚度300mm;連續灌注—滯留時限(1h)、間斷時限(2h);一次完成—澆筑總時限6h)。

4.2、摻緩凝劑改善和易性,以利振搗密實。

4.3、商品混凝土振搗時,震動棒要快速插入商品混凝土底部,并應插入下層商品混凝土100mm 振搗密實后慢慢拔起,盡量避免冷縫及分層線的產生。

5 、克服氣泡和砂線的措施

減少結構表面氣泡的生成,應著重從如下幾方面考慮:

5.1、盡量采用表面光滑的模板,脫模劑不可太粘以免滯留或粘住水和氣泡。

5.2、加料時,每層鋪設厚度不能太厚,根據澆筑部位一般在200~300mm。

5.3、振搗棒的震動間距、時間掌握適當,振搗的順序不當也易產生氣泡,振搗時要首先在靠近模板50~100mm左右一側振搗( 不能接觸到模板) ,使氣泡向箱梁中間涌。振搗時振搗棒要快插慢拔,上下抽動,促使砂漿移向模板,有利于減少氣泡數量與大小。模板的拼縫處要嚴密,有小縫時要用玻璃膠填塞好。

[結束語]

截至2008年10月底哈大客運專線TJ-3標段第六經理部雙城制梁場現已成功預制32米箱梁95榀,在商品混凝土施工中,應以防為主,對施工出現的外觀質量問題要不斷總結經驗和教訓,充分利用首件工程,進行認真的研究分析和總結,遵循商品混凝土施工的基礎原則,始終做到在施工前對應注意的關鍵環節進行充分的交底,在施工中做好控制,施工后及時處理,才能保證商品混凝土外觀質量。

[參考文獻]

如何提高橋梁工程商品混凝土外觀質量[J],遼寧交通科技.2005,9.

客運專線預應力商品混凝土預制橋梁暫行技術條件.2005,5.

 
 
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